Ein führendes Metallurgie-Unternehmen ging eine Partnerschaft mit T.A. Cook ein, um die Wartung seiner Anlagen effizienter zu gestalten. Das Unternehmen war im Laufe der Jahre schnell expandiert und hatte Produktionsstätten von anderen Unternehmen übernommen. Allerdings hatten sich an den fünf Standorten weltweit enorme Ineffizienzen und Verschwendung eingeschlichen und die erwarteten Skalierungs-Effekte traten nicht ein. Ein Stellenabbau hatte die Personaldecke im Technikbereich bereits ausgedünnt. Die T.A. Cook Analyse brachte folgende Ergebniss

Nach eingehender Analyse stellten die Berater von T.A. Cook fest, dass der Instandhaltungsprozess von Anlagen einer gründlichen Überholung bedurfte, um den Gewinn zu steigern und die Arbeitsbelastung der Techniker im Rahmen zu halten. Eines der dringlichsten Themen war ein realistisches instand haltendes (Maintenance) und setzendes (Reparatur) Auftragsmanagement. Die T.A. Cook Analyse zeigte, dass beispielweise für Anlageninspektionen acht Stunden veranschlagt wurden, während diese in der Praxis nur zwei bis drei Stunden benötigten.

Im Mittelpunkt unserer Arbeit stand folgerichtig, wie verbesserte Planung (z. B. neue  Arbeitsmethoden, realistische Zeit- und Kostenschätzung) die Performance der Instandhaltung verbessern und die Mitarbeiterauslastung erhöhen wird. T.A. Cook führte zudem einen neuen Ansatz für die Wartung automatisierter Anlagen mittels Sensortechnik ein. So werden Meldungen oder Arbeitsaufträge in SAP PM nun beispielsweise durch die Überwachung der Schwingungen von Ventilatorn ausgelöst. Diese Maßnahmen wurden durch Workshops, Schulungen und Coaching-Sessions für die Mitarbeiter begleitet.

Die Praxis der korrektiven Instandhaltung führte unseren Kunden in einen Teufelskreis aus teuren, ungeplanten Anlagenreparaturen. Diese konnte gemeinsam mittels kluger Planung durchbrochen werden. Durch häufigere Anlagenüberwachung mittels Sensoren konnte zudem die Notwendigkeit von Ersatzteilen besser vorherbestimmt werden. Eine verbesserte Planung, Terminierung und Abstimmung mit der Produktion ermöglichte, die Hands-on-Tool-Time (HoTT) auf 50 Prozent (+1,25 h pro Tag und Techniker zusätzlich) während der Projektzeit zu erhöhen, mit weiter steigender Tendenz .

Die Planungsgüte bei den Wartungsarbeiten stieg auf 84 Prozent und die Terminplantreue auf 87 Prozent, beides ebenfalls mit steigender Tendenz. Dies führte zu einer enormen Steigerung der wertschöpfenden Arbeitszeit bei den Mitarbeitern. Eine starke Unterstützung durch das Top-Management gewährleistete die Nachhaltigkeit aller Veränderungen. Eine enorme Kostenersparnis wurde durch die kontinuierliche Erfassung von Daten verschiedener Sensoren ermöglicht – vor allem durch das Wissen, wie diese Daten in Inspektionen und präventiven Wartungsprogrammen eingearbeitet werden.