Kulturwandel als Führungsaufgabe – Precision Maintenance bewirkt ein Plus von
50 Millionen Dollar an Produktionsdurchsatz

Ein weltweit tätiges Bergbauunternehmen mit einer sehr großen Anlagenbasis, das sich auf den Abbau und die Verarbeitung von Edelmetallen und Mineralien konzentriert, litt unter Durchsatzverlusten aufgrund unzuverlässiger Anlagenleistung. Das Unternehmen hatte die Vision, den Abbau mit positiven Auswirkungen auf die Mitarbeiter umzugestalten, einschließlich der Schaffung einer berechenbaren Arbeitsumgebung, in der Maschinen die erforderliche Leistung erbringen. Die Vision beinhaltete, eine Betriebsleistung zu erreichen, die über dem Benchmark der Branche liegt. T.A. Cook, ein Unternehmen von Accenture, wurde ausgewählt, um mit Hilfe einer Precision Maintenance (PrM) genannten Technik Verbesserungen bei der Anlagenleistung zu erzielen. PrM gibt den Anstoß für den Übergang von einer reaktiven Instandhaltungskultur zu einer Umgebung, in der Ausfälle mit einer proaktiven Defektmanagement-Mentalität bewältigt werden.

50 Mio. $

Erhöhter Produktionsdurchsatz

1 Mio. $

Reduzierung der reaktiven Instandhaltungskosten

6

Elemente Ansatz zur Präzisionswartung umgesetzt

> 35 %

OEE-Verbesserung

HERANGEHENSWEISE

Mit der Aufgabe, einen Kulturwandel von oben nach unten und von unten nach oben zu unterstützen, wurde ein Programm entwickelt, das die Präzisionsinstandhaltung als Arbeitsweise in das gesamte Unternehmen integriert. Präzisionsinstandhaltung lenkt die Aufmerksamkeit auf die Fehlervermeidung in diesen Bereichen:

 

– Mechanische Befestigung einschließlich Gewindeverbindungen, Riemen und Schweißen

– Elektrische Befestigung

– Schmierungspraktiken für öl- und fettbasierte Systeme

– Ausrichten von Wellen und Riemenscheiben

– Mechanisches und elektrisches Auswuchten für rotierende Geräte

– Kontrolle der Verschmutzung von Hydrauliksystemen und angemessene Komponentenwartung

 

Die aus den Ergebnissen der Ursachenanalyse abgeleiteten Maßnahmen werden so entwickelt, dass die zugrundeliegenden Fehler in Zukunft vermieden werden, anstatt sie immer wieder durch reaktive Wartung zu beheben. Darüber hinaus trägt die verbesserte Nutzung und Interpretation von Zustandsüberwachungsmethoden wie Ultraschallmessung der Schraubenspannung, Schwingungsanalyse, Infrarot-Thermografie und Tribologie (Ölanalyse) zur Verbesserung des Zustands der Anlagen bei. Wenn Handwerker beispielsweise bisher mit Seifenwasser nach Luftlecks suchten, konnten sie nun die Ultraschallmessung von Schallemissionen einsetzen, um sicherere, schnellere und genauere Ergebnisse zu erzielen.

Um die Nachhaltigkeit zu gewährleisten, umfasste das Programm auch strukturierte Schulungen für alle Mitarbeiter der Technik- und Instandhaltungsabteilung, begleitet von einem Coaching- und Mentoring-Ansatz für Mitarbeiter der ersten und zweiten Ebene, um die Umsetzung der gewünschten Praktiken zu unterstützen. Die technischen Teams beschäftigten sich mit der Integration von Passform-, Toleranz-, Mengen- und Qualitätsangaben in die Arbeitsanweisungen für die Wartung. In der Zwischenzeit wurden über 1.500 Frontline-Mitarbeiter in den Grundsätzen der Präzisionsinstandhaltung zur Verringerung von Vibrationen und Reibung geschult, indem einfache Tätigkeiten wie Befestigung, Schmierung, Ausrichtung, Auswuchten und Wartung von Hydrauliksystemen verbessert wurden.

Folgerungen

Eine häufige Antwort auf die Frage, warum bestimmte fragwürdige Praktiken überhaupt existieren, war: „Das haben wir schon immer so gemacht.“ Für den Übergang zu einer Kultur der Präzisionsinstandhaltung musste ein Umfeld geschaffen werden, in dem alle Mitarbeiter das Wissen haben, um „Business as usual“ zu hinterfragen.  Die Schulung und das Coaching vor Ort im Bereich der Präzisionsinstandhaltung vermittelten den Technikern nicht nur eine Auffrischung ihrer Kenntnisse, sondern auch Techniken zur Vermeidung und Beseitigung von Fehlern. Dies setzte den Kulturwandel in Gang, gepaart mit dem Bestreben der Führungskräfte, ihre Teams auf dem Weg zu einem neuen „Business as usual“ durch die Bereitstellung von Werkzeugen und Anleitungen vor Ort zu unterstützen. Dies war das Erfolgsrezept für eine herausragende Führungskraft in einem der ersten Bergbaubetriebe, die ihrem Team bewies, wie wichtig es ist, sich um die Details zu kümmern. Dieser Erfolg führte zu einer Verbesserung des Produktionsdurchsatzes um fast 40 Prozent innerhalb von 18 Monaten!

ERGEBNISSE

Der Champion-Standort verzeichnete eine messbare Verringerung der Anlagenausfälle und konnte die Genauigkeit der Instandhaltungsarbeiten durch eine Verringerung der Nacharbeit um über 10 Prozent steigern. Als positiver Nebeneffekt der Entschlossenheit dieses Führungsteams konnte dieser Betrieb seine Produktionsleistung um über 35 Prozent steigern, was erst der Anfang der Reise des Unternehmens ist. Das Programm ist auf dem besten Weg, die Gesamtproduktion um ca. 5 Prozent zu steigern, und die wartungsbedingten Ausfallzeiten um 10-15 Prozent zu reduzieren. Was es weiterhin braucht, sind entschlossene Führungskräfte, die ihre Teams unterstützen, indem sie die richtigen Fragen stellen, während ihre Teams mit dem richtigen Wissen besser ausgestattet werden.

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