T.A. Cook hat eine Partnerschaft mit einem der größten Metallurgie-Unternehmen der Welt geschlossen. Die schwankende Zuverlässigkeit der wichtigsten Anlagen an den weltweit fünf Standorten dieses Unternehmens führte zu ungeplanten Ausfallzeiten, was sich negativ auf das Gesamtergebnis auswirkte. T.A. Cook verfügt über umfangreiche Erfahrungen in der Schwerindustrie, einschließlich Bergbau und Metall produzierende und verarbeitende Industrien. Die daraus abgeleiteten weltweiten Best Practices konnte T.A. Cook in diesem Projekt erfolgreich anwenden und mit dem Kunden einen proaktiven und lukrativen Ansatz für die Fertigung entwickeln. Hier sind einige Ergebnisse, die bisher erzielt werden konnten:

Ein Mangel an Zuverlässigkeit bei Anlagen und Maschinen war das Kernproblem, das dringend adressiert werden musste. T.A. Cook zog zunächst Daten aus verschiedenen Quellen heran, darunter Sensoren (Industrie 4.0) und CMMS (SAP PM), und holte Anwender-Expertise von Mitarbeitern der Produktion und der Technik ein. Dies ermöglichte es, Anlagenstrategien zu definieren. Diese Strategien zielten auf Geschäftsrisiken wie Störfälle mit hoher wirtschaftlicher  Auswirkung (Kosten bzw. Umsatz).

Durch die Fokussierung auf die Fehler-Ursachen- und Auswirkungsanalyse (RCA und FMEA) konnten die Gründe für die größten Verluste ermittelt werden: mangelnde Verfügbarkeit, mangelhafter Durchsatz oder schlechte Qualität des Rohmaterials und der Halbfertigprodukte. Die Spezialisten von T.A. Cook führten Workshops durch, in denen führende Branchenlösungen für Inspektion und Wartung erarbeitet wurden. Reliability-Ingenieure wurden in der Nutzung neuer Methoden geschult. Zudem wurde eine Strategie erarbeitet, wodurch innerhalb von zwei Jahren eine nachhaltige Anlagen-Zuverlässigkeit hergestellt wird.

Wissen über die eigene Ausrüstung und die Fähigkeit, Risiken durch neue Strategien zu mitigieren: Diese beiden Faktoren ermöglichten es dem Kunden, sehr schnell die Anlagenverfügbarkeit zu optimieren und dadurch den Produkt-Durchsatz und Umsatz zu erhöhen. Die Inspektions- und Wartungspläne wurden angepasst, unterstützt durch ein anwenderorientiertes Training der Ingenieure in Reliability-Methoden.

Somit wurde aus einem reaktiven (reparaturfokussierten) ein präventives (wartungsfokussiertes) Arbeitsfeld. Auch die Verfügbarkeit der Anlagen erhöhte sich: bei den herstellenden und veredelnden Anlagen (größtenteils Schmelzöfen) auf 100 Prozent, in der Elektrolyse auf 95 Prozent, wobei hier 5 Prozent für technische Stillstände zwingend erforderlich sind. Zudem verbesserte sich die Verfügbarkeit der Stapelroboter auf 80 Prozent, so dass 20 Prozent (4 Stunden pro Tag) für geplante/terminierte Wartungsaufgaben genutzt werden.