Herausforderung / Kunde

Chinesische Konkurrenz auf dem europäischen und amerikanischen Markt, hohe Stromkosten und schwankende Rohstoffpreise: Mit diesen externen Herausforderungen hat ein weltweit führendes metallurgisches Unternehmen zu kämpfen. Intern wurde die Arbeit zunehmend ineffizient, da das Geschäft durch Akquise gewachsen und bei einer kürzlich durchgeführten Reorganisation das Wartungspersonal um 30 % reduziert worden war. Darüber hinaus konkurrierten viele andere lokale Unternehmen um die besten Mitarbeiter. Im Wettbewerb mit anderen großen Beratungsunternehmen gewann T.A. Cook die Ausschreibung für ein Projekt zur globalen Einführung von Verfahren für die Bereiche Wartung und Reliability.

50%

Hands-on-Tool-Time (HoTT) kontinuierlich steigend

97%

Verfügbarkeit kritischer Anlagen

c

Globale Implementierung in allen Produktionsstätten

c

Instandhaltungs-, Reliability-Verfahren weltweit eingeführt

Herangehensweise

Als einer der größten Metallurgie-Konzerne der Welt spürte das Unternehmen einen beispiellosen Druck durch die gestiegene Produktionsnachfrage. Nachdem T.A. Cook an einem der Standorte des Unternehmens ein Pilotprojekt durchgeführt hatte, erhielt die Beratung den Zuschlag für die globale Einführung des Wartungs- und Zuverlässigkeitsprogramms der Gruppe an ihren anderen Standorten in Europa und später in Nordamerika (High Impact Programme – 8 bis 10 Wochen pro Standort). Problemlösung, nicht Problemprävention: Dies war die neue Norm, die die Experten von T.A. Cook einführten und mit der sie die Planung und Terminierung auf ein neues Niveau hoben.

Durch geschickt eingesetzte Daten- und Standortkenntnisse wurden Fehler-Ursachen-Analysen (RCA) und Auswirkungsanalysen (FMEA) kritischer Anlagenteile durchgeführt, um so die Stillstandzeiten zu identifizieren und zu minimieren. Dadurch wurde die durchschnittliche Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) erhöht, d.h. erhöhter Produkt-Durchsatz durch weniger ungeplante Stillstände. Zudem wurde sichergestellt, dass alle Anlagen optimal ausgelastet waren; vorbeugende Maßnahmen, die auf Datenkenntnis basieren, erhöhten die Laufzeiten. Erarbeitete world-class Standards und nachhaltige Ansätze in den Bereichen Maintenance, Reliability und Material-Management wurden in Workshops, Trainings und Coaching-Sessions an allen Standorten mit Unterstützung des lokalen Top-Managements eingeführt. 


Ergebnisse

Durch eine realistische unternehmerische Erwartung an Planung und Ausführung der Arbeiten stieg die Hands-on-Tool-Time innerhalb von Monaten auf 50 % – ein sehr gutes Ergebnis angesichts der Notwendigkeit langer standortinterner Wegstrecken und Fahrten. Auch die Verfügbarkeit kritischer Anlagen wurde erhöht – so z. B. sind die Schmelzöfen zu 100 % und die Elektrolyseanlagen zu 95 % verfügbar. Die Empfehlungen von T.A. Cook führten auch dazu, dass Ersatzteile bei Bedarf stets verfügbar waren; dasselbe galt für die jeweils passenden Fachkräfte. Vor allem aber begann T.A. Cook mit der Standardisierung von Wartungs- und Inspektionsprogrammen, was zu erheblichen Einsparungen führte.

„T.A. Cook ist auf anlagenintensive Industrien wie z. B. Metallurgie spezialisiert. Daher konnten wir auf unsere nachweislichen World-Best-Practises zurückgreifen und diese schnell und mit sehr positiver Auswirkung für den Kunden implementieren. Zudem haben wir unsere Methoden den lokalen Herausforderungen angepasst.“


Maximilian Tan, Senior Manager at T.A. Cook

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