Produktivitätssteigerung in einer führenden, britischen Privatbrauerei

Eine der führenden, britischen Privatbrauereien betrieb eine Lohnabfüllung mit mehr als 50 Kunden, von der Mikrobrauerei bis hin zu internationalen Wein- und Spirituosenanbietern. Ihr gestiegener Marktanteil führte zu einer wachsenden Verpackungsvielfalt, zur Erhöhung der Anzahl der Lagerartikel (SKUs-stock keeping units) und zur Zunahme der Komplexität der gesamten Lieferkette.

Um den wachsenden Bedarf und diese höheren Anforderungen zu decken, führte das Unternehmen eine dritte Schicht ein. Durch Prozessoptimierung sollte die erforderliche Erweiterung der Produktionskapazität zur Bedienung neuer Kunden erreicht werden. Die Brauerei beauftragte T.A. Cook ein entsprechendes Projekt umzusetzen um eine maximale Kapazitätsauslastung zu erreichen.

25%

Reduzierung Stillstandszeiten

Supervisor

Besseres Vorgesetzten- und Fertigungsverhalten

Planning

Einführung eines Produktkapazitätsplanungs- und -terminierungstools

Routine

Einführung planmäßiger Wartungsroutinen und Instandhaltungs-Leistungsindikatoren

Herangehensweise

Die Consultants prüften Prozesse, Verfahren und Verhaltensweisen und identifizierten verschiedene Bereiche um die Abfüllung um 20 Prozent zu steigern. Um die Kommunikation zwischen den Abteilungen zu verbessern brachte T.A. Cook Produktions- und Wartungspersonal zusammen und schärfte Kommunikations- und Problemlösungsfähigkeiten. Dies führte zur Leistungssteigerung und zu verkürzten Maschinenausfallzeiten. Dann teilte das Team die SKUs in klare Kategorien auf. Dies führte unter Berücksichtigung von Produktionsbeschränkungen zu neuen, spezifischen Planungsparametern für zukünftige Planungen. Zielvorgaben für die Produktion wurden getestet und aufgezeichnet. Dieser transparente Prozess erhöhte die Motivation des Instandhaltungsteams die gewünschte Produktionsleistung zu erbringen.
 

Ergebnisse

Das Projekt führte zur Erhöhung der Prozessfähigkeit am Standort. Die Leistung stieg deutlich an. Die Produktionskapazität erhöhte sich um 35 Prozent. Die verbesserte abteilungsübergreifende Kommunikation, die Zusammenarbeit und das Steuerungs-/ Berichtssystem senkten die Stillstandszeiten um 25 Prozent. Produktionsprobleme und Investitionsbedarf für neue Anlagen verringerten sich. Die von den Mitarbeitern getragenen kontinuierlichen Verbesserungen ermöglichten es ihnen Probleme zu identifizieren, Prozesse zu verbessern, Maßnahmen zu kontrollieren und kundenbasierte Verbesserungen umzusetzen.

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