Herausforderung / Kunde

T.A. Cook hat eine Partnerschaft mit einem der größten Metallurgie-Unternehmen der Welt geschlossen. Die schwankende Zuverlässigkeit der wichtigsten Anlagen an den weltweit fünf Standorten dieses Unternehmens führte zu ungeplanten Ausfallzeiten, was sich negativ auf das Gesamtergebnis auswirkte. T.A. Cook verfügt über umfangreiche Erfahrungen in der Schwerindustrie, einschließlich Bergbau und Metall produzierende und verarbeitende Industrien. Die daraus abgeleiteten weltweiten Best Practices konnte T.A. Cook in diesem Projekt erfolgreich anwenden und mit dem Kunden einen proaktiven und lukrativen Ansatz für die Fertigung entwickeln. Hier sind einige Ergebnisse, die bisher erzielt werden konnten:

x5 RCA

in 6 Wochen bei großen, kritischen Anlagen

x5 FMEA

in 6 Wochen bei großen, kritischen Anlagen

100%

Verfügbarkeit aller herstellenden und veredelnden Anlagen

95%

Verfügbarkeit der Elektrolyse

Herangehensweise

Ein Mangel an Zuverlässigkeit bei Anlagen und Maschinen war das Kernproblem, das dringend adressiert werden musste. T.A. Cook zog zunächst Daten aus verschiedenen Quellen heran, darunter Sensoren (Industrie 4.0) und CMMS (SAP PM), und holte Anwender-Expertise von Mitarbeitern der Produktion und der Technik ein. Dies ermöglichte es, Anlagenstrategien zu definieren. Diese Strategien zielten auf Geschäftsrisiken wie Störfälle mit hoher wirtschaftlicher  Auswirkung (Kosten bzw. Umsatz).

Durch die Fokussierung auf die Fehler-Ursachen- und Auswirkungsanalyse (RCA und FMEA) konnten die Gründe für die größten Verluste ermittelt werden: mangelnde Verfügbarkeit, mangelhafter Durchsatz oder schlechte Qualität des Rohmaterials und der Halbfertigprodukte. Die Spezialisten von T.A. Cook führten Workshops durch, in denen führende Branchenlösungen für Inspektion und Wartung erarbeitet wurden. Reliability-Ingenieure wurden in der Nutzung neuer Methoden geschult. Zudem wurde eine Strategie erarbeitet, wodurch innerhalb von zwei Jahren eine nachhaltige Anlagen-Zuverlässigkeit hergestellt wird.

Ergebnisse

Wissen über die eigene Ausrüstung und die Fähigkeit, Risiken durch neue Strategien zu mitigieren: Diese beiden Faktoren ermöglichten es dem Kunden, sehr schnell die Anlagenverfügbarkeit zu optimieren und dadurch den Produkt-Durchsatz und Umsatz zu erhöhen. Die Inspektions- und Wartungspläne wurden angepasst, unterstützt durch ein anwenderorientiertes Training der Ingenieure in Reliability-Methoden.

Somit wurde aus einem reaktiven (reparaturfokussierten) ein präventives (wartungsfokussiertes) Arbeitsfeld. Auch die Verfügbarkeit der Anlagen erhöhte sich: bei den herstellenden und veredelnden Anlagen (größtenteils Schmelzöfen) auf 100 %, in der Elektrolyse auf 95 %, wobei hier 5% für technische Stillstände zwingend erforderlich sind. Zudem verbesserte sich die Verfügbarkeit der Stapelroboter auf 80 %, so dass 20 % (4 Stunden pro Tag) für geplante/terminierte Wartungsaufgaben genutzt werden. 

 

 

„Ich habe täglich mit Produktions- und Technikpersonal zusammengearbeitet und mich intensiv mit dem Management ausgetauscht. Wir sagen unseren Kunden nie, was sie tun sollen. Stattdessen haben wir für jeden einzelnen Standort die besten Lösungen erarbeitet – und dem Kunden das Wissen zum Erfolg mitgegeben. Jeder Einzelne wollte zum Erfolg beitragen.“

Lance Bisinger, Senior Manager bei T.A. Cook

Weitere Case Studies

Steigerung der Anlageneffektivität bei einem internationalen Chemiekonzern

Ein im Bereich Chemikalien, Kunststoffe, Kautschuk führender Konzern mit weltweiten Produktionsstätten betrieb in den USA eine Anlage mit sieben Produktionslinien und 500 Mitarbeitern. Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) sollte durch Optimierung in Produktion, Instandhaltung und Service um ca. fünf Prozent gesteigert werden.