Potenzial hoch zwei

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Digitale Zwillinge im Fokus der Prozessindustrie

Auf der Digital Twinning Konferenz von T.A. Cook diskutierten die Teilnehmer anhand von Praxisbeispielen angeregt über Trends, Chancen und Grenzen. Kein Wunder: Für die Prozessindustrie bieten digitale Zwillinge hohe Spar- und Optimierungspotenziale. Die virtuellen Abbilder fordern von Unternehmen allerdings Innovations- und Investitionsbereitschaft. Und die Uhr tickt – wer nicht den Anschluss an die internationale Konkurrenz verlieren will, kommt an dem Thema nicht vorbei.

 

Wilfried Thönnißen, Direktor Business Development der Xcelgo GmbH, redete beim Status Quo der digitalen Zwillinge nicht lange um den heißen Brei. „Ich glaube Deutschland ist bei der Entwicklung und Nutzung solcher Lösungen hinten dran.“ Für seine Einschätzung erntete er bei den anderen Teilnehmern breite Zustimmung: Digitale Zwillinge stecken bei vielen Unternehmen noch in den Kinderschuhen. Auch bei den Gründen für den Rückstand herrschte weitestgehend Einigkeit. Einerseits hemmt das zähe Ringen von Staat und Mobilfunkanbietern bei der Vergabe der 5G-Lizenzen die weitere Entwicklung –  denn ohne 5G keine vollwertige Industrie 4.0. Zum anderen stehen viele Unternehmen dem Thema Digitalisierung immer noch vorsichtig bis skeptisch gegenüber und scheuen hohe Investitionen in digitale Zwillinge.

Ohne Daten keine Zwillinge

Der Auslöser für diese Zurückhaltung war in allen Vorträgen Thema: Datenmanagement. Wie lassen sich Daten effektiv verwalten und nutzen? Die Speaker zeigten die Herausforderungen auf. „In der Prozessindustrie arbeitet der Betreiber einer Anlage oft mit 20 bis 30 Herstellern zusammen. Ohne gemeinsame Strategie entsteht ein Daten-Chaos, da jeder sein eigenes Süppchen kocht. Das hemmt die Entwicklung digitaler Zwillinge“, bewertet Timothy Kaufmann, Business Development Manager Internet of Things bei SAP, die Lage. Die Lösung liegt für ihn auf der Hand: Ein gemeinsames und (teilweise) offenes Netzwerk, auf dessen Daten der Betreiber und alle Hersteller zugreifen können. So weit, so einfach. „Aber natürlich wollen die Betreiber keine Daten preisgeben, während die Hersteller genau diese Daten gerne hätten“, so Kaufmann. Der Schlüssel sei daher ein fundiertes Berechtigungskonzept innerhalb des Netzwerks. So könnte aus vielen kleinen virtuellen Abbildern am Ende ein großer digitaler Zwilling entstehen, der sämtliche Daten zusammenhängend analysiert und nutzbar macht. 

Erste Praxiserfolge

Die Vorteile eines solchen Netzwerks – in diesem Fall unternehmensintern – zeigte das Praxisbeispiel der digitalen Fabrik, die ArcelorMittal den Teilnehmern vorstellte. Im ersten Schritt wurde eine Datenplattform geschaffen, auf der Daten aus allen Geschäftsbereichen zusammenfließen. So wurde das Kartenmaterial des gesamten Betriebsareals in der Datenbank eingepflegt. Das Ergebnis: Ein digitaler Zwilling des gesamten Geländes, auf dem jede Strom- oder Wasserleitung und viele weitere Komponenten mit wenigen Klicks lokalisiert werden können. „So konnten wir beispielweise das Baustellenmanagement erheblich verbessern. Will der zuständige Projektleiter eine neue Baustelle beauftragen, markiert er im System die betroffene Fläche. Darüber wird der Flächenverantwortliche automatisch informiert, während der Projektleiter sofort auf die Metadaten der Fläche zugreifen kann“, erläutert Tanja Wittmershaus, Admin für das Geographical Information System (GIS) bei ArcelorMittal am Standort Bremen. Seit Einführung des Systems habe man viel Arbeitskraft, Zeit und damit am Ende Geldeinsparen können. Derzeit arbeitet ArcelorMittal daran, die digitale Fabrik mit weiteren Zwillingen auszubauen.

Potential erst angekratzt

Der Fall ArcelorMittal und der intensive Austausch unter den Teilnehmern der Digital Twinning zeigt: Die Chancen, die der Einsatz von digitalen Zwillingen bietet, wollen immer mehr Unternehmen nutzen, um die eigene Produktivität und Effizienz weiter zu steigern. Damit das gelingt, muss trotz bereits vorhandener Software-Lösungen das Datenmanagement noch zielgerichteter werden. „Die Frage bei digitalen Zwillingen lautet noch zu oft ‚Was mache ich mit den Daten?‘, dabei müsste sie lauten ‚Welche Daten brauche ich, um…?‘“, sagt Pascal John, Digitalization & Technology Manager bei Siemens. Je stärker Unternehmen sich dieses Denken aneignen, desto größer die Möglichkeiten. Von 3D-Modellen ganzer Anlagen, Personalschulungen mit Hilfe von Simulationen, die fast 1:1 der Realität entsprechen, bis hin zu virtuellen Experimenten mit neuen Bauteilen oder Maschinen, die Fehler vor der Inbetriebnahme minimieren: Die Zeit der digitalen Zwillinge hat gerade erst begonnen. 


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