Eine unabhängige Ansicht darüber erhalten, wie Ihre Instandhaltungsorganisation aufgestellt ist und welche Verbesserungspotentiale sich bieten, ist für Unternehmen aus der anlagenintensiven Industrie von großem Vorteil. Denn ein neuer Blick auf Prozesse und Organisation zeigt unter anderem, ob Ihre Instandhaltung die Anforderungen der Produktion erfüllt, ob der Anteil ungeplanter Störungen und Ausfälle zu hoch ist, ob Ihre Instandhaltung das Budget überschreitet. 

Wenn Unternehmen an der Kostenschraube drehen, steht die Instandhaltung meistens oben auf der Liste und dort fokussieren sich die Budgetkürzungen oft auf die Reduzierung von Mitarbeitern. Durch den technologische Fortschritt und ein besseres Verständnis für die Treiber der Anlagenzuverlässigkeit kann der Personalabbau ausgeglichen werden - aber nur, wenn die verbleibenden Mitarbeiter effizient organisiert sind, um Anforderungen zu identifizieren und diese in wirksame Maßnahmen umzusetzen. T.A.Cook unterstützt Unternehmen dabei sich zu einer leistungsstärken Benchmark-Organisation zu entwickeln. Dabei stellen wir sicher, dass die vorhandene Erfahrung der Belegschaft optimal genutzt wird, Mitarbeiter mit Potential zur Weiterentwicklung identifiziert sowie umfassende Schulungen und Coachings für alle angeboten werden.

Es ist wahrscheinlich, dass die Produktionsanlagen seit ihrer Inbetriebnahme erheblich ausgebaut, erweitert und geändert wurden. Wenn die Asset-Struktur nicht vom ersten Tag an optimal eingerichtet und umfassend gewartet wurde, werden diese Änderungen wahrscheinlich nicht vollständig einbezogen. Das kann zu Verwirrung und Zeitverlust führen, wenn Arbeiten ausgeführt werden müssen. Außerdem wird die Ermittlung tatsächlicher Daten zur Leistung der Anlage erheblich erschwert. Diese Daten können aus einer kompletten Asset-Historie abgeleitet werden und sind nötig, um erfolgreiche Routinen für die Anlagenzuverlässigkeit zu entwickeln.

Unabhängig davon, ob es sich um SAP oder ein anderes CMMS handelt, erstellen unsere Experten ein Asset-Umfeld, in dem effektive und kosteneffiziente Entscheidungen getroffen werden können. Darüber hinaus bietet es eine hervorragende Basis für die Erstellung eines digitalen Zwillings und die Möglichkeit, Ressourcen weiter zu optimieren. ​

In vielen Unternehmen liefern SAP-Anwendungen die Grundlage für das operative Geschäft. Dennoch ist es eher selten eine voll funktionsfähige Suite von Anlagenwartungs-, MM- und PP-Modulen zu finden, die nahtlos mit dem Rest des Unternehmens interagieren. Tatsächlich ist es in einem Unternehmen oft ein offenes Geheimnis, dass diese ignoriert oder umgangen wurden, wobei viele es vorziehen, ihre internen oder bevorzugten Systeme zu verwenden. Dies führt unweigerlich zu erheblichem Nacharbeiten. In erster Linie ist es aber eine verpasste Chance für Betreiber zu verstehen, wo und wie Geld ausgegeben wurde und vor allem, wie die Zuverlässigkeit der Anlage verbessert werden kann. Egal ob Sie mit SAP oder einem anderen CMMS arbeiten, T.A. Cook kann Ihnen helfen die Systeme zu verknüpfen und ihr volles Potential auszuschöpfen.

Bei so viel Druck, die Produktion am Laufen zu halten und Probleme schnell zu beheben, ist es kein Wunder, dass Priorisierung oft ein Synonym dafür ist, wer am lautesten schreit. In einer klassischen Organisation hat die Instandhaltung die Aufgabe, die Aufrechterhaltung der Produktion sicherzustellen - dies erfordert Wissen, Erfahrung und einen kühlen Kopf. Wenn die geplant und bewährte Liste der vorausschauenden und vorbeugenden Arbeiten nicht solide ist und nicht 75% der gesamten Arbeitsbelastung ausmacht, gibt es noch viel zu tun, um Best Practice Niveau zu erreichen.

Wenn sie nicht mindestens 50% der Gesamtarbeitslast ausmachen, bedeutet das höchst wahrscheinlich, dass Priorisierung und Gatekeeping in einen Teufelskreis geraden sind, bei dem viele wichtige Jobs in den Backlog verschoben werden. Sollte die Zahl auf 30% oder weniger fallen, ist es sehr wahrscheinlich, dass die Kosten steigen und Anlagenzuverlässigkeit nur eine Traumvorstellung ist. Viele können die Vorteile erkennen, haben aber keine Ahnung, wie sie dorthin gelangen sollen: Unsere Instandhaltungsexperten schon.

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Die grundlegenden Mechanismen, um eine Benachrichtigung zu erstellen, diese in einen Arbeitsauftrag umzuwandeln und letztendlich auf einem automatisierten System zu abzuschließen, sind meistens ähnlich.
Auffällig ist jedoch, wie oft jeder Schritt des Prozesses trotzdem Unsicherheiten aufwirft sowie nach persönlichen Präferenzen oder durch provisorische Lösungen ausgeführt wird. Abgesehen von allgemeinen Ineffizienzen können eine geringere Zuverlässigkeit und ein mangelndes Vertrauen in Bezug auf Compliance daraus resultieren. Die ordnungsgemäße Abbildung des gesamten Workflows, die Zuweisung klarer Verantwortlichkeiten und die Schulung der Mitarbeiter, die mit dem System arbeiten sollen, hat erhebliche Vorteile für die Produktivität und die Produktionsstabilität der Instandhaltung.

Vorausgesetzt, ein Instandhaltungsprozess kann die richtigen Arbeiten weitgehend identifizieren und entsprechend priorisieren, muss im nächsten Schritt ein Plan erstellt werden, um die erforderlichen Aktivitäten zu definieren, die richtigen Teile zu sichern und das entsprechende Personal zuzuweisen. Auf einem großen Gelände kann es an jedem Tag Hunderte solcher Jobs geben. Sicherzustellen, dass diese gut vorbereitet sind, ist eine umfangreiche Aufgabe, die von erfahrenen und sorgfältigen Planern organisierte werden sollt. Diese sollten beispielsweise wissen, wie man Standardaufgaben zusammenstellt und abruft und außerdem ein Gespür für das Preis-Leistungsverhältnis haben. Wenn die Pläne schwer greifbar sind, ist es unwahrscheinlich, dass man sich auf einen engen Zeitplan verlassen kann, um die beste Kombination von Jobs in einer Schicht zu liefern. Unser Ansatz sowie ein umfassendes Portfolio an Referenzjobs und der Zugriff auf benutzerfreundliche Planungstools bringen Klarheit und definieren, was möglich ist.

Nachdem ein Prozess mit klaren R&Rs eingerichtet und eine standardisierte Planung mit einem benutzerfreundlichen Planungsmechanismus definiert wurde, fehlt lediglich ein Team von Technikern und Vorarbeitern, die bereit sind, die Anforderungen zu erfüllen. Glücklicherweise sind die meisten Leute auf dem Gebiet qualifiziert, genießen ihre Arbeit und sind bereit zu helfen. Wenn es hart auf hart kommt, ziehen sie immer noch alle Register, um die Produktion wieder zum Laufen zu bringen. Wenn dies jedoch zur Regel wird statt die Ausnahme ist, kann es für die Belegschaft ermüdend sein und ohne die richtige Überwachung wird Aufwand verschwendet und die Produktivität leidet. Unsere praxisorientierten Hands on Tool Time Studien (HoTT) quantifizieren objektiv die Wertschöpfungszeit von Technikern.

In Verbindung mit Supervisory Studien definieren wir das aktive Management und können so gemeinsam bestimmen, mit welcher Effizienz Arbeitsanforderungen in abgeschlossene Aktivitäten umgewandelt werden. Diese Informationen spiegeln im Allgemeinen die Gesamteffizienz und Effektivität des Instandhaltungsprozesses wider. Die durchschnittliche Zahl liegt bei rund 50% und damit weit unter dem Benchmark der Prozessindustrie von 65%, der eine realistische Verbesserungsmöglichkeit von 30% definiert.

Unser MainDex-Benchmark liefert ein akkurates Abbild der Stärken, Schwächen und Chancen Ihrer Instandhaltung. Die relative Leistung der Bestandteile wird nach strengen Kriterien beurteilt und auch mit Tausenden ähnlicher Organisationen verglichen. Da unser Fokus auf der Implementierung und der Umsetzung von Chancen in realisierbare und nachhaltige Leistungsverbesserungen liegt, betrachten wir nicht nur theoretische Elemente, sondern heben diejenigen Aspekte hervor, die wirklich einen Unterschied machen. Noch einen Schritt weiter und mit ein wenig mehr Aufwand umfasst das Dynamo-Softwarepaket unser gesamtes Wissen in einem Expertensystem, das angibt, wie viel Geld ausgegeben werden muss, um die bestmögliche Anlagenzuverlässigkeit zu erzielen, und ob das Unternehmen in kritischen Bereichen zu viel oder zu wenig ausgibt.

Es wird viel theoretisch über Digitalisierung gesprochen, in der Praxis fehlt aber häufig die Erfahrung. Wir bieten in Zusammenarbeit mit unseren erfahrenen Partnerunternehmen eine umfassende Überprüfung des digitalen Reifegrads Ihrer Anlagen. Von der Asset-Struktur über die CMMS-Integration bis hin zur Gerätehistorie, der Ursachenanalyse und der Ausführung der richtigen Wartungsstrategien bestimmt unsere umfassende Überprüfung nicht nur den technischen Status, sondern auch die organisatorische Kompetenz, ohne die ein Großteil der potenziellen intelligenten Analysen und Empfehlungen verschwendet wird.

Man darf hier nicht vergessen, dass in unseren Kernbranchen seit Jahrzehnten DCS-Systeme im Einsatz sind. Eine einigermaßen ausgefeilte Datenerfassung und -analyse war daher ebenso lange möglich, war jedoch nicht üblich. Sie liefert jedoch eine hervorragende Basis. Mit unseren Partnern werden wir eine digitale Roadmap erstellen, die zentrale Vorteile demonstriert. Im nächsten Schritte entwickeln wir gemeinsam mit Ihnen ein detailliertes Programm, um eine tragfähige Plattform und Organisationsstruktur für eine nachhaltige Digitalisierung in einem Bereich, Standort oder sogar einer Region in einem festgelegten Zeitrahmen zu erreichen.